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      四棍壓延機
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      • 產品類別: 產品中心 壓延機
      • 產品描述: 四輥壓延機生產操作順序: 1、輥筒軸承用潤滑油加熱升溫,各潤滑油杯加注潤滑油(脂);清除壓延機橫梁和機架上一切工具和其他雜物。 2、輥筒軸承潤滑油加熱升溫至80℃時啟動潤滑油循環油泵,調整軸承潤滑油循環流量和循環油的油壓至0.2-0.4MPa。達到輥筒左右軸承的潤滑油流量接近相等。潤滑油流量為6-8L/min。 3、啟動齒輪減速箱中潤滑油循環油泵,檢查潤滑油供應是否到位;注意高速軸承部位的潤滑油流量大些,控制在0.4-0.6L/min,低速軸承部位的潤滑油流量小些,控制在0.3-0.5L/raino。 4、啟動液壓系統循環油泵,排出油缸及油管路中的空氣,調整液壓系統各部位用循環油的工作油壓,拉回油缸系統油壓為3.5MPa,軸交叉油缸系統油壓為5MPa。 5、各部位潤滑油供應10min后低速啟動輥筒工作電動機。按工藝要求調整各輥筒間的轉速比,試驗緊急停車按鈕工作的準確性及剎車零件工作的可靠性。按動緊急停車按鈕后輥筒繼續旋轉應不超過3/4圓周長。 6、輥筒用加熱介質通電加熱。 7、查看輥筒主電動機的工作電流是否正常,主電動機功率不應超過額定功率的15%。檢查各傳動部位的運轉聲音有無異常,各傳動件和輥筒旋轉運動是否平穩。 8、啟動導熱介質循環泵,輥筒開始加熱升溫;輥筒加熱升溫速度應緩慢,以輥筒每小時升溫30℃左右為適宜。 9、調小各輥筒間距離,略比生產要求值大些。 10、輥筒加熱溫度升至工藝要求溫度時,輥筒開始上料, 初上料量要少而均勻,先在輥筒間加料。供料正常后,根據熔料包輥情況適當調整各輥的溫度差及轉速比直至熔料包輥運行正常。按制品厚度尺寸精度要求微調各輥筒間距離。如果制品厚度小于0.20mm可采用軸交叉裝置,酌情調整輥筒反彎曲裝置和預負荷裝置。 11、調整各輔助裝置使制品厚度尺寸達到精度要求公差范圍內。一切調整正常后壓延塑料薄膜生產連續進行。 12、生產任務完成,停止計量上料。 13、降低輥筒轉速至最低。 14、輥筒間的熔融料接近沒有時立即調大輥間距離,調節后的輥距應不小于3mm。 15、輥距調大后將輥筒的反彎曲和預負荷裝置的油缸卸壓,讓輥筒恢復原形態,然后調整軸交叉回零位。 16、停止輥筒加熱用導熱介質的加熱,輥筒開始降溫。 17、清除輥面上殘余熔料。 18、輥筒表面溫度降低至80℃時可停止驅動輥筒旋轉的電動機。 19、輥筒停止轉動10min后停止導熱介質循環泵。 20、停止液壓系統循環油泵,停止潤滑油循環油泵。 21、全面清除輥面及設備上一切雜物和油污。如果停機時間較長,應在輥面上涂防銹油,輥面要加防碰撞防護層。 22、關冷卻水循環泵。 23、切斷供電線路中的設備用電電源。

      • 規格型號

        輥徑×長度

        mm

        中輥線速度

        m/min

        壓延最小厚度

        mm

        壓延寬度

        mm

        電機功率

        Kw

        外形尺寸(長×寬×高)

        mm

        重量

        t

        XY-3I1120

        360×1120

        7.54-22.5

        ≥0.20

        900

        18.3/44

        6050×1500×2240

        11.6

        XY-3I1400

        400×1400

        8.8-26.39

        ≥0.20

        1200

        18.3/55

        5600×1410×2385

        15

        XY-4F1120

        360×1120

        7-21

        ≥0.20

        900

        18.3/55

        6100×1660×2300

        13

        XY-4F1400

        400×1400

        8.8-26.39

        ≥0.20

        1200

        25/75

        6350×1850×2490

        18

        XY-3L1120

        360×1120

        2-20

        ≥0.20

        900

        37

        5500×1700×2300

        11.7

        四輥壓延機生產操作順序:

        1、輥筒軸承用潤滑油加熱升溫,各潤滑油杯加注潤滑油(脂);清除壓延機橫梁和機架上一切工具和其他雜物。

        2、輥筒軸承潤滑油加熱升溫至80℃時啟動潤滑油循環油泵,調整軸承潤滑油循環流量和循環油的油壓至0.2-0.4MPa。達到輥筒左右軸承的潤滑油流量接近相等。潤滑油流量為6-8L/min。

        3、啟動齒輪減速箱中潤滑油循環油泵,檢查潤滑油供應是否到位;注意高速軸承部位的潤滑油流量大些,控制在0.4-0.6L/min,低速軸承部位的潤滑油流量小些,控制在0.3-0.5L/raino。

        4、啟動液壓系統循環油泵,排出油缸及油管路中的空氣,調整液壓系統各部位用循環油的工作油壓,拉回油缸系統油壓為3.5MPa,軸交叉油缸系統油壓為5MPa。

        5、各部位潤滑油供應10min后低速啟動輥筒工作電動機。按工藝要求調整各輥筒間的轉速比,試驗緊急停車按鈕工作的準確性及剎車零件工作的可靠性。按動緊急停車按鈕后輥筒繼續旋轉應不超過3/4圓周長。

        6、輥筒用加熱介質通電加熱。

        7、查看輥筒主電動機的工作電流是否正常,主電動機功率不應超過額定功率的15%。檢查各傳動部位的運轉聲音有無異常,各傳動件和輥筒旋轉運動是否平穩。

        8、啟動導熱介質循環泵,輥筒開始加熱升溫;輥筒加熱升溫速度應緩慢,以輥筒每小時升溫30℃左右為適宜。

        9、調小各輥筒間距離,略比生產要求值大些。

        10、輥筒加熱溫度升至工藝要求溫度時,輥筒開始上料, 初上料量要少而均勻,先在輥筒間加料。供料正常后,根據熔料包輥情況適當調整各輥的溫度差及轉速比直至熔料包輥運行正常。按制品厚度尺寸精度要求微調各輥筒間距離。如果制品厚度小于0.20mm可采用軸交叉裝置,酌情調整輥筒反彎曲裝置和預負荷裝置。

        11、調整各輔助裝置使制品厚度尺寸達到精度要求公差范圍內。一切調整正常后壓延塑料薄膜生產連續進行。

        12、生產任務完成,停止計量上料。

        13、降低輥筒轉速至最低。

        14、輥筒間的熔融料接近沒有時立即調大輥間距離,調節后的輥距應不小于3mm。

        15、輥距調大后將輥筒的反彎曲和預負荷裝置的油缸卸壓,讓輥筒恢復原形態,然后調整軸交叉回零位。

        16、停止輥筒加熱用導熱介質的加熱,輥筒開始降溫。

        17、清除輥面上殘余熔料。

        18、輥筒表面溫度降低至80℃時可停止驅動輥筒旋轉的電動機。

        19、輥筒停止轉動10min后停止導熱介質循環泵。

        20、停止液壓系統循環油泵,停止潤滑油循環油泵。

        21、全面清除輥面及設備上一切雜物和油污。如果停機時間較長,應在輥面上涂防銹油,輥面要加防碰撞防護層。

        22、關冷卻水循環泵。

        23、切斷供電線路中的設備用電電源。

        輥徑×長度
        mm
        中輥線速度
        m/min
        壓延最小厚度
        mm
        壓延寬度
        mm
        電機功率
        Kw
        外形尺寸(長×寬×高)
        mm
        重量
        t
        XY-3I1120
        360×1120
        7.54-22.5
        ≥0.20
        900
        18.3/44
        6050×1500×2240
        11.6
        XY-3I1400
        400×1400
        8.8-26.39
        ≥0.20
        1200
        18.3/55
        5600×1410×2385
        15
        XY-4F1120
        360×1120
        7-21
        ≥0.20
        900
        18.3/55
        6100×1660×2300
        13
        XY-4F1400
        400×1400
        8.8-26.39
        ≥0.20
        1200
        25/75
        6350×1850×2490
        18
        XY-3L1120
        360×1120
        2-20
        ≥0.20
        900
        37
        5500×1700×2300
        11.7
        四輥壓延機生產操作順序:
        1、輥筒軸承用潤滑油加熱升溫,各潤滑油杯加注潤滑油(脂);清除壓延機橫梁和機架上一切工具和其他雜物。
        2、輥筒軸承潤滑油加熱升溫至80℃時啟動潤滑油循環油泵,調整軸承潤滑油循環流量和循環油的油壓至0.2-0.4MPa。達到輥筒左右軸承的潤滑油流量接近相等。潤滑油流量為6-8L/min。
        3、啟動齒輪減速箱中潤滑油循環油泵,檢查潤滑油供應是否到位;注意高速軸承部位的潤滑油流量大些,控制在0.4-0.6L/min,低速軸承部位的潤滑油流量小些,控制在0.3-0.5L/raino。
        4、啟動液壓系統循環油泵,排出油缸及油管路中的空氣,調整液壓系統各部位用循環油的工作油壓,拉回油缸系統油壓為3.5MPa,軸交叉油缸系統油壓為5MPa。
        5、各部位潤滑油供應10min后低速啟動輥筒工作電動機。按工藝要求調整各輥筒間的轉速比,試驗緊急停車按鈕工作的準確性及剎車零件工作的可靠性。按動緊急停車按鈕后輥筒繼續旋轉應不超過3/4圓周長。
        6、輥筒用加熱介質通電加熱。
        7、查看輥筒主電動機的工作電流是否正常,主電動機功率不應超過額定功率的15%。檢查各傳動部位的運轉聲音有無異常,各傳動件和輥筒旋轉運動是否平穩。
        8、啟動導熱介質循環泵,輥筒開始加熱升溫;輥筒加熱升溫速度應緩慢,以輥筒每小時升溫30℃左右為適宜。
        9、調小各輥筒間距離,略比生產要求值大些。
        10、輥筒加熱溫度升至工藝要求溫度時,輥筒開始上料, 初上料量要少而均勻,先在輥筒間加料。供料正常后,根據熔料包輥情況適當調整各輥的溫度差及轉速比直至熔料包輥運行正常。按制品厚度尺寸精度要求微調各輥筒間距離。如果制品厚度小于0.20mm可采用軸交叉裝置,酌情調整輥筒反彎曲裝置和預負荷裝置。
        11、調整各輔助裝置使制品厚度尺寸達到精度要求公差范圍內。一切調整正常后壓延塑料薄膜生產連續進行。
        12、生產任務完成,停止計量上料。
        13、降低輥筒轉速至最低。
        14、輥筒間的熔融料接近沒有時立即調大輥間距離,調節后的輥距應不小于3mm。
        15、輥距調大后將輥筒的反彎曲和預負荷裝置的油缸卸壓,讓輥筒恢復原形態,然后調整軸交叉回零位。
        16、停止輥筒加熱用導熱介質的加熱,輥筒開始降溫。
        17、清除輥面上殘余熔料。
        18、輥筒表面溫度降低至80℃時可停止驅動輥筒旋轉的電動機。
        19、輥筒停止轉動10min后停止導熱介質循環泵。
        20、停止液壓系統循環油泵,停止潤滑油循環油泵。
        21、全面清除輥面及設備上一切雜物和油污。如果停機時間較長,應在輥面上涂防銹油,輥面要加防碰撞防護層。
        22、關冷卻水循環泵。
        23、切斷供電線路中的設備用電電源。
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